午前中は事務所で打ち合わせや事務仕事。午後から自宅倉庫でフローリングや羽目板の材料を積む。製材所の大型に一台とお施主様から借りたトラックの二台で運ぶ。製材所の社長と私の給料の高い二人が運転する。
加工場では仕上がり寸法や形状などの打ち合わせが必要になる。今回は裏から見える仕上げなので裏側も仕上がっているリバーシブルになる。仕上がり厚さは作ってみないと分からないがいつもの寸法になる。
一番の問題は歩止まりで持ち込む材料の乾燥具合や節の有無によって変わる。杉などは原則繋いだりしないので歩止まりはいい。広葉樹や赤松などは節の部分を切って改めて繋ぎ直す。当然繋ぎ直すと捨てる部分が出て歩止まりが悪くなる。
加工して作る場合は原則持ち込んだ時により決まる。次に持ち込んでも同じ寸法にはならない。機械に通す時で決まる。別な日に通すと微妙に違うので同じものが作れない。機械のセッティング次第なので同じ厚みを別な機会には作れない。
となると問題は使う面積は決まっているから多めに作るよりない。持ち込んだ材料の寸法から半分以下になることが多い。微妙に足りないとなると悲劇である。いつも多めに作るから常にあまりが出る。つまり儲けが在庫になる。これでは誰もやりたくないのは当たり前だ。
夕方作業場で化粧柱を選んだ。柱は基本的には杉なのだが目立つ場所にはポイントで広葉樹とか変わった木を使う。一種のお遊びだが施主により喜ばれる。そのためにいつも在庫を用意しているので大工と選ぶ。これを用意するためには柴山を買って様々な木を残しておく。
昔は炭焼きのための山だったが廃れて伸び放題になりチップ材に売られる。土台に使う栗を買うときにいろいろ残しておく。大黒や梁にもできずチップにしかならないから市場には出てこない。細い木だから割れや曲がりが出やすく生では使い物にならない。
樹種は欅、栗、ナラ、エンジュ、朴、クルミ、柳、アカシア、ナシ、山桜、ミズキ、キハダ、サイカチ、アカダモ…….。6寸角や5寸角に挽いて倉庫に積んでおく。現場が出たら適宜引っ張り出して挽き直したり加工する。加工も硬い木が多く面倒で並の大工はやりたがらない。
